下面是范文網(wǎng)小編收集的施工小結(jié)3篇 工程施工小結(jié)，供大家參考。

施工小結(jié)1

　　施

　　工

　　小

　　結(jié)

　　一．工程概況

　　本項目為松江區(qū)中山中路（華亭老街）道路改造工程，本工程范圍西起西林路交叉口，東至人民北路口，全長510米，原建道路車行道寬度為9米，路面為花崗石路面結(jié)構(gòu)，西側(cè)各有人行廣場寬。該改造工程是松江老城區(qū)東、西向主要道路之一，也是主要繁華的商業(yè)路段，由于原路面花崗巖石板破碎較多，嚴重影響交通流量及安全因素。為提升松江老城區(qū)道路整體形象，提高交通車輛行駛的舒適性，對該段道路進行拓寬改造，車行道寬度由原來9米拓寬為16米，并進行瀝青混凝土加罩。

　　本改造工程由上海市凱達公路工程公司承接施工，本工程從2010年3月1日開始施工，在公路市政項目辦，設計、審價、監(jiān)理等有關(guān)領(lǐng)導大力協(xié)調(diào)、配合支持下，經(jīng)過兩個月緊張有序的施工，在4月28日全部完成竣工通車。

　　二．主要施工工程量

　　1.鑿除原車行道、人行道花崗巖石板：m2 2.鋪設DN300雨水連管 ：265m 3.砌筑雙聯(lián)Ⅲ型雨水進水口窨井：27座 4.道渣墊層（厚15cm）：3462m2 5.澆筑C25水泥混凝土（厚20cm）：3715m2（單層鋼筋網(wǎng)片）6.鋪設花崗巖平石：1007m 7.鋪設花崗巖人行道石板：2720m2 8.攤鋪粗粒式瀝青砼：1670m3

　　9.攤鋪細粒式瀝青砼面層（原4cm）：8770m2)10.各類廢料外運：3670m3 三.施工簡述

　　本工程在施工前，根據(jù)測繪提供控制點、樁號、高程成果表，認真做好現(xiàn)場復核測量，并經(jīng)現(xiàn)場監(jiān)理復核，確認無誤后再進行樁號、中心線、臨時水準點加密及控制點放樣工作。在施工過程中，各道工序認真按照施工圖要求及施工規(guī)范進行操作，現(xiàn)場管理人員時時會同監(jiān)理對每道分項工序施工質(zhì)量進行現(xiàn)場跟蹤檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時糾正或整改，使每道工序合格后再進入下道工序。在施工中，堅持“質(zhì)量、安全、進度、效益”施工理念，嚴格施工管理。在施工質(zhì)量管理中，采用與施工人員進行每道工序施工前書面及口頭技術(shù)交底、操作交底，每道工序通過自檢、監(jiān)理質(zhì)檢來提高施工質(zhì)量，做到了對原材料成品材料、質(zhì)保資料、復試試驗資料事前控制，然后以書面報審監(jiān)理進行檢驗，施工中積極控制成品損壞、缺邊、掉角等現(xiàn)象，從而保證整體質(zhì)量。同時隨時做好施工內(nèi)業(yè)資料的編寫、整理工作，基本保持施工與資料同步進行。

　　由于該段是主要干線，行人流動量大、自行車停放密集、加上道路兩側(cè)店面裝飾及保證公交路線通行等因素，給施工帶來較大困難，我公司各方領(lǐng)導非常重視，本著對松江創(chuàng)建文明城區(qū)負責，為松江人民造福的原則，高標準、嚴要求，采用集中施工、加速施工、安全文明施工，對施工進度、質(zhì)量，落實到班組及有關(guān)負責人，采用分步、分項、流水式作業(yè)。

　　在安全文明管理方面：有專職安全員做好安全施工操作規(guī)范宣傳，交底做到安全教育在前，施工在后，采用邊施工邊監(jiān)督安全，如：堆料、拌和、施工與非施工段用護欄、安全帶進行隔離，發(fā)現(xiàn)問題及時整改，避免發(fā)生事故苗子，將事故苗子消滅在萌芽狀態(tài)，杜絕了事故的發(fā)生。在商店(鋪)前，為了不影響商店營業(yè)，對剛鋪設好花崗巖石板除了產(chǎn)品保護外，還做好方便居民購物行走，做到修路想到行路人。在翻挖原人行道基礎(chǔ)時，對人行道與其他公用設施做好保護工作，做到不損壞、不遺漏，按建設方要求全部予以妥善保護。

　　另外，每完成一段及時將工地及周圍環(huán)境清理干凈，做到工完料盡，保持路面清潔。

　　由于各方面管理配合得當，施工中未出現(xiàn)較大的面積返工現(xiàn)場，也未出現(xiàn)違章操作事故及其他損傷事故，確保工程正常順利完成。

　　本改造工程自評分為：

　　道路：分 排水：分

　　本工程在施工期間，得到公路市政項目辦、名亭建筑設計、公路市政管理署、云間審價、上海浦東新區(qū)建設監(jiān)理公司、茸平排水公司、以及各管線單位的有關(guān)領(lǐng)導的重視，對親臨現(xiàn)場指導和支持，表示謝意。我們將繼續(xù)為美化松江城區(qū)、建設新松江做出貢獻。

　　2010年5月31日

施工小結(jié)2

　　箱梁預制施工小結(jié)

　　項目部已完成703片預應力箱梁預制，根據(jù)施工經(jīng)驗總結(jié)，其施工方案可行，滿足設計文件要求，符合規(guī)范規(guī)定。確定的施工方法為

　　1、鋼筋制作及安裝（1）鋼筋制作

　　鋼筋制作前，試驗室對廠家提供的材質(zhì)證明書進行復檢，并按相應的標準進行原材料抽樣，復檢合格后，鋼筋加工工班才可以進行鋼筋的加工制作。

　　鋼筋和鋼絞線置于鋼筋棚內(nèi)堆放，鋼筋集中下料，在鋼筋加工場內(nèi)按設計要求由數(shù)控彎曲機進行加工制作成半成品，按每片梁用量分型號放置并標識。

　　盤螺鋼筋或不順直的鋼筋在加工彎制前先調(diào)直，鋼筋表面的油漬、漆污、漿液、浮土、鐵銹等清除干凈；鋼筋應平直，無局部折曲。鋼筋加工前，鋼筋班必須根據(jù)施工圖的各種鋼筋形狀和長度作出鋼筋下料單，并據(jù)此下料加工。編制鋼筋下料單時應根據(jù)梁體鋼筋編號和供應料尺寸，統(tǒng)籌安排以減少鋼筋的損耗。

　　箱梁主筋采用套筒連接，套筒進場前檢驗合格，方可使用；套絲連接要經(jīng)試驗室取樣，做接頭抗拉強度試驗，試驗合格后,方可進行批量加工，加工過程中，試驗室按照規(guī)范要求檢測頻率進行自檢試驗。鋼筋下料前，將鋼筋外觀有缺陷的部分先切掉。不帶彎鉤的鋼筋下料長度誤差為±15mm，帶彎鉤及彎折鋼筋下料長度誤差為±1d（d為鋼筋的直徑，單位mm）。鋼筋的下料彎曲加工在鋼筋棚內(nèi)進行，加工好的鋼筋運至鋼筋綁扎胎具上進行分體（底腹板為一體、頂板為一體）綁扎。（2）鋼筋綁扎

　　梁體鋼筋采用在專用胎具綁扎成型，然后吊裝入模。鋼筋綁扎順序：底板及腹板鋼筋→頂板鋼筋。

　　在綁扎鋼筋及調(diào)設模板時要注意鋼筋的保護層厚度控制，鋼筋保護層厚度通過保護層墊塊來控制，墊塊采用與梁體混凝土強度、耐久性相等的高強度砂漿墊塊；墊塊設置腹板每平方米不少于4個，底板不少于6塊，成梅花型布置。

　　2、外模板安裝

　　用電動鋼絲球刷打磨底模，清理干凈，表面無殘存物，且線形平順，表面平整，然后再均勻涂抹脫模劑。脫模劑采用專用脫模劑，用毛巾浸沾油后擰干，擦拭底模，達到模板表面有油漬但又不明顯積油。梁外模采用模板廠加工的定型整體式鋼模板。鋼模尺寸準確，支架穩(wěn)定性好、結(jié)構(gòu)剛度強，支架間距布置合理，支架間模板背肋設置應滿足強度、剛度、局部穩(wěn)定性要求。外模由模板系統(tǒng)、支撐系統(tǒng)和調(diào)節(jié)系統(tǒng)構(gòu)成，外?？梢钥v向移動、橫向移動、支撐整體下落等。模板接縫處用雙面膠封堵密實，保證砼在振搗下不漏漿，且錯臺不得大于2mm。鋼模表面拋光處理，以保證砼的光潔度。

　　箱梁整體式外模板，采用軌道行走系統(tǒng)，控制外?？v向移動；使用液壓千斤頂做為調(diào)節(jié)系統(tǒng)，控制外模橫向移動，從而調(diào)整模板高度及斷面尺寸。模板調(diào)整符合要求后，模板底部先采用拉筋定位，腹板采用圓形混凝土墊塊做保護層。堵頭板鋼模與芯模之間采取螺栓連接，中間泡沫膠填充，以防止漏漿，同時便于拆卸。

　　由于混凝土澆筑過程中，混凝土的浮力比較大，為了保證箱梁結(jié)構(gòu)層的厚度，通過采用一道防浮壓杠進行控制。通過上述技術(shù)措施，內(nèi)模上浮問題基本可以解決，箱梁底板和頂板的混凝土厚度得到保證。

　　3、底腹板波紋管安裝及錨墊板安裝

　　按照設計提供的坐標值布置預應力管道，必須符合設計和規(guī)范要求。預應力管道包含6束直徑70mm塑料波紋管、7束直徑70mm塑料波紋管。接長部分同類型采用大一直徑級別，連接時不使接頭處產(chǎn)生角度變化和在混凝土澆筑過程中發(fā)生管道的轉(zhuǎn)動和移位，接頭管的長度20cm，相鄰孔道管接頭相互錯開30cm以上，接頭兩端用密封膠帶封裹，確保不漏漿。波紋管內(nèi)要逐根穿入內(nèi)襯管，以防止混凝土澆注時漏漿，保持波紋管內(nèi)孔道暢通、無雜物。

　　波紋管在張拉錨墊板處，沿波紋管方向與錨墊板平面保持垂直狀態(tài)，以保證鋼絞線在張拉時的合理受力方向。

　　錨墊板固定要牢固可靠，混凝土澆筑振搗過程中不變形。澆筑混凝土時嚴禁振搗器觸碰預應力波紋管道，防止變形。

　　錨墊板用螺絲固定在端模內(nèi)側(cè)，并與孔道對中，與孔道端部垂直，不得錯位。端模在錨固位置處的板面傾角必須嚴格符合設計要求。錨墊板在端模上的相對位置必須按照設計圖紙精確計算、測量定位，尤其是錨墊板的定位螺絲孔的位置，遇錨墊板或螺旋筋與箱梁鋼筋干擾時，可適當調(diào)整箱梁鋼筋位置，保證錨墊板及螺旋筋的位置準確，（錨后螺旋筋按照要求同錨具配套進場）。錨墊板隨端模一起安裝到位。波紋管穿入錨墊板孔內(nèi)后，要使波紋管軸線與錨墊板完全垂直，并用密封膠或塑料膠帶纏裹緊密。最后，波紋管在模板內(nèi)安裝完畢后，暫時用棉布將管口堵塞好，防止水或其他雜物進入。澆筑砼前，對錨墊板上的壓漿孔進行封堵，防止?jié)仓艜r漏漿堵孔。

　　4、芯模安裝

　　芯模為整體式抽拉內(nèi)模，組裝完成后，采用龍門吊一次吊裝到位，箱梁底腹板鋼筋骨架安裝完畢后，安裝芯模。芯模拼裝完畢后檢查腹板的厚度，不可因模板偏向一側(cè)而使腹板的厚度改變?；炷翆π灸．a(chǎn)生浮力，存在隱性上浮現(xiàn)象，為確保芯模不上浮，芯模上部施加壓杠，間距為，解決芯模上浮問題。

　　5、頂板鋼筋安裝及綁扎

　　為了保證鋼筋綁扎精度、加快進度，梁體鋼筋在綁扎胎具上進行整體綁扎，待檢查合格后再吊裝入模進行下道工序施工。

　　為保證頂板鋼筋安裝時搭接頭同一斷面內(nèi)接頭率不超過50%，經(jīng)過與設計溝通，優(yōu)化頂板鋼筋接頭位置預留在邊側(cè)，安裝時錯開綁扎安裝?，F(xiàn)場綁扎時，鋼筋骨架用扎絲綁扎牢固，綁扎扎絲頭向里傾倒，不得伸向鋼筋保護層，松扣、缺扣的數(shù)量不應超過綁扎數(shù)的5%。

　　6、砼澆筑（1）澆筑前的準備

　　澆筑混凝土前，檢查具體部位的預埋件是否埋設準確，如橫隔板、伸縮縫等。特別是錨墊板應與端頭模板緊密貼合并用連接螺栓固定，不得移動。

　　檢查預應力管道定位是否準確，端模板應與側(cè)模和底模緊密貼合，安裝牢固。

　　檢查模板安裝準備到位后的斷面尺寸，并注意截面變化位置。澆筑混凝土前，應對模板尺寸鋼筋預埋件及拉桿頂絲加以檢查，發(fā)現(xiàn)問題應及時處理。

　　澆筑混凝土前應將模板內(nèi)的雜物和鋼筋上的油污等清除干凈。當模板有縫隙和孔洞時，應予堵塞。

　　檢查布料斗等有關(guān)具設備，確認其處于良好工作狀態(tài)。檢查插入式振動棒和附著式振搗器是否處于良好狀態(tài)。（2）澆筑工藝

　　商砼拌合及運輸：商混站安裝試驗駐場人員，進行砼原材料、拌合、后場砼的檢測，與前場做好溝通，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)整。砼拌合要嚴格按照試驗操作規(guī)程以及批復的試驗室配比進行，并嚴格控制砂子和石子的含泥量?；炷劣蓴嚢枵境隽虾?，用混凝土罐車運輸至澆筑現(xiàn)場，然后借助于龍門吊起吊料斗進行澆注砼。

　　砼澆筑：砼澆筑工藝直接影響到砼密實度，密實度與砼的強度和耐久性有關(guān)，主要從兩方面來控制，一是正確的澆筑方法，二是正確的振搗。

　　澆筑方法：混凝土的澆筑連續(xù)進行、一次成型，澆筑時時間不宜超過6h；箱梁混凝土澆筑采用分段分層法澆筑，一片箱梁底腹板分4段進行澆筑,澆筑時先由一端的底腹板開始，向另一端推進澆筑箱梁的底腹板，最后進行箱梁頂板的澆筑，采用該方法澆注時，可以一氣呵成，連續(xù)澆注，砼外觀較為美觀，既可避免施工縫，又可以避免砼在振搗過程中流動過大而造成離析。對腹板要求不能一次投料過多，要分三層投料和振搗，振后要加強對腹板的檢查，對不密實的要重新振搗或插振。

　　振搗方法的選擇：選擇插入式振搗器與附著式振搗器相結(jié)合的方法，采用分段分層法澆筑的順序進行，先后兩層混凝土的間隔不超過砼初凝時間（根據(jù)氣溫按30～60分鐘控制），寒冷天氣避開早晨、傍晚的低溫時間，盡量選擇在中午或下午進行混凝土的澆筑；混凝土澆筑時，模板溫度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度控制在5～30℃。澆筑時防止混凝土離析。由于此箱梁的腹板較窄，標準斷面為18～32cm，加之考慮鋼筋與波紋管所占的空間，不能滿足常規(guī)插入式振搗器的施工要求，故腹板選擇高頻附著式振搗器進行振搗。底板、頂板選擇按常規(guī)施工插入式振搗器即可。附著式振搗器輔助振搗每次振搗時間控制在15~20s，每20s振搗一次，振搗頻率由低頻向高頻漸變。插入式振搗注意從兩側(cè)對稱振搗，以防止芯模左右移動?；炷翝仓坝们逅疂櫇翊罅隙?不要留殘余水)。然后從箱梁一端向另一端分層澆筑腹板混凝土。振搗方式采用附著式高頻振搗器和插入式振搗棒相結(jié)合，高頻振搗器布設二排，縱向間距米上下兩排按梅花狀布置。振搗時間控制在15～20秒，防止漏振、過振。以砼停止下沉、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)泛漿為度。砼澆筑盡量避開高溫時段。澆筑過程安排專人檢查模板，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

　　頂板混凝土振搗要“快插慢拔”，嚴禁利用振動棒攤鋪混凝土。振搗棒要插入下層10cm，振搗棒移動間距要不大于其振搗半徑的倍，移動間距一般大約50cm。對每一振搗部位，必須振搗到該部位混凝土密實為止。密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)泛漿。

　　混凝土振搗完成后對梁板頂面用木抹找平收面、收面次數(shù)不少于3次。

　　7、拆模及養(yǎng)護

　　拆模：按規(guī)范要求，當混凝土抗壓強度達到時，方可拆模。新澆筑的高標號砼在6h左右，強度可達以上，因此混凝土一般澆筑6h后即可拆模。氣溫較低或冬季施工時，拆模時間須適當延長。人工操作，龍門吊配合。拆除過程中須注意保護成品，嚴禁亂撬亂砸。

　　養(yǎng)護：箱梁采用噴淋灑水保濕養(yǎng)生，梁頂設置覆蓋透水土工布，梁場規(guī)劃時在場地內(nèi)預埋管道，每個臺座周圍設置閥門，并修建匯水溝。養(yǎng)生時間不少于7天，上面用透水土工布覆蓋，避免陽光直射。噴頭間距設置為6m（高壓自動伸縮式噴頭）。以確保構(gòu)件始終保持濕潤狀態(tài)，同時注意保護預留預應力孔道，嚴禁將水和其它物質(zhì)灌入孔道。

　　目前梁場管線未布設完畢，首件采取覆蓋養(yǎng)生布，水車拉水，人工現(xiàn)場灑水，灑水每2小時進行一次。養(yǎng)生用水采用當?shù)氐乃?/p>

施工小結(jié)3

　　盛龍花園二期樁基工程施工

　　一、工程概況

　　盛龍花園（二期）工程由九棟21～30層商住樓和一所幼兒園及一所小學組成；地下室一層，平時為停車庫及設備用房，戰(zhàn)時設六級人防分區(qū)；工程總建筑面積為m2，地下室面積約4萬平方米。基礎(chǔ)采用復合基礎(chǔ)形式，在地下室中庭部位采用預應力管樁基礎(chǔ)、塔樓部位采用筏板基礎(chǔ)與樁基礎(chǔ)結(jié)合形式（設計管樁總數(shù)約根）。本工程建筑場地類別為Ⅱ類，地基基礎(chǔ)設計等級為甲級，建筑結(jié)構(gòu)安全等級為二級，建筑抗震設防類別為丙類。

　　二、工程地質(zhì)及水文地質(zhì)概況

　　1、工程地質(zhì)概況

　　本工程場地內(nèi)的主要地層有：第四系沖洪積層、第四系殘積層、上古生界石炭系下統(tǒng)石磴子組。場地內(nèi)下伏基巖屬于上石炭系下統(tǒng)石磴子組，其巖性主要為大理石，次為灰?guī)r。中風化大理巖呈灰白色，破碎-較破碎狀，溶洞和溶蝕裂隙較發(fā)育，巖芯呈碎塊狀、短柱狀，局部分布。微風化大理巖呈白色，為較硬巖，巖芯

　　呈短柱狀、長柱狀。

　　本場地為典型的溶巖地貌，溶洞、溶溝、溶槽較多。巖面起伏較大，相距1米，巖面高差可達10—20米，在地質(zhì)鉆探過程中曾出現(xiàn)塌孔，偏斜等現(xiàn)象；其中8、9、10#樓，部分巖面高于底板底面，而5#樓基巖最深可達80米。

　　根據(jù)地質(zhì)勘探報告顯示，本工程9#，10#樓部分區(qū)域為隱伏巖溶發(fā)育區(qū)，基巖中溶蝕裂隙、溶洞中等發(fā)育，局部溶洞呈串珠狀分布。大部分溶洞填充灰色可塑狀含碎石粘土或流塑狀粘土，局部夾石塊。

　　為了掌握詳實的地質(zhì)資料，先后增加了超前鉆和物探，經(jīng)物探顯示，巖面起伏基本與超前鉆吻合，巖面起伏較大，部分區(qū)域甚至有反巖面。

　　2、水文地質(zhì)特征

　　場地地下水主要為賦存于第四紀土層孔隙中的潛水和溶巖裂隙水，粗礫砂層和基巖頂面的流塑狀粘土是主要含水層，其透水性較強；粘土層、粉質(zhì)粘土層、含碎

　　石粘土層的透水性較弱。

　　巖溶水主要賦存于可溶性大理巖中的溶洞及裂隙內(nèi)，溶洞連同性較好，巖溶水十分豐富。場地地下水主要由大氣降水滲入補給和地下水徑流補給，其水位、水量

　　受季節(jié)性影響變化較大。

　　三、樁型選擇及樁基施工情況

　　1、樁型選擇

　　根據(jù)業(yè)主要求，項目部于07年4月12日開始做人工挖孔樁和沖擊成孔灌注樁的工藝試樁。對在施工過程中挖孔樁出現(xiàn)水量過大，孔壁坍塌等問題；沖孔樁出現(xiàn)卡錘，留漿等現(xiàn)象，以及在檢測中可能出現(xiàn)的問題一一進行了分析。同時多次組織施工、巖土專家對工程方案進行了深入的討論。決定于5月下旬開始靜壓預應力高強管樁的工藝試樁工作，并就管樁施工中可能出現(xiàn)的樁擠土隆起、樁上浮、偏位、斷爆樁、樁過短、樁施工壓力值控制等技術(shù)問題作了提前預見，提前分析，并在工藝試樁階段通過不斷摸索經(jīng)驗，逐步加以解決。

　　2、工藝選型

　　業(yè)主多次組織邀請專家會同設計、地勘、監(jiān)理等部門最終確定采用靜壓樁與筏板

　　基礎(chǔ)相結(jié)合作為本工程的基礎(chǔ)形式。

　　3、施工中處理的問題

　　A、配樁工作：巖溶地區(qū)巖面起伏大，巖面陡峭，溶洞、溶槽多，相鄰米的樁，樁長相差可達10—20米，施工中，項目部及時總結(jié)相鄰樁的施工情況，同時結(jié)合超前鉆和物探報告盡可能準確預計樁長，從而盡可能減少材料消耗。B、樁施工壓力值的控制：巖溶地區(qū)斷樁爆樁率極高，在試樁階段采用直徑400樁，爆樁高達80%，后改為直徑500樁，爆樁減至20%。同時在壓力值控制方面，項目部先后作了多個壓力值的試樁。并及時將爆樁率、樁的施工過程情況、溶洞的穿過情況等綜合分析結(jié)果，向設計單位和業(yè)主進行了匯報。從而選擇樁承載力特征值55T的技術(shù)指標，減少了材料浪費，保證了設計方案的合理性。C、溶洞的處理：根據(jù)地質(zhì)報告項目地區(qū)溶洞見溶率高達30%。所以溶洞的處理就成為重點。為此我項目在施工中先后嘗試了多種引孔方案，先是鋼樁引孔，未能成功；其次采用鉆孔植樁的工藝，經(jīng)現(xiàn)場分析，鉆孔植樁可有效處理和解決溶洞問題。但缺點是費用高，工藝復雜，周期長。通過合理的技術(shù)分析，項目部會同業(yè)主、監(jiān)理、設計等相關(guān)單位，減少了植樁的數(shù)量，合理簡化了施工。D、上浮、偏位，雨季施工措施情況：設計中樁凈距僅米，樁偏位及樁上浮情況明顯，土體上浮隆起高達1米多。為此，我司專門針對每個塔樓制定了樁基施工方案，明確了樁的施工順序，減少擠土效應。同時在施工中，不斷的對隆起土體部分進行清除，保證樁的定位準確。對樁身上浮現(xiàn)象確定了復壓的施工做法保證樁的有效承載力。

　　7、8月份為雨季，極其不利于基礎(chǔ)工程的施工，為了保證工程進度，項目部采取了用大量的磚渣鋪墊臨時道路及施工區(qū)域，減少了雨季的不利影響。

　　E、樁尖選擇：本工程開始時，樁尖采用常規(guī)的V型十字樁尖，高度200，施工過程中發(fā)現(xiàn)樁尖容易沿著斜巖面滑移，斷爆樁量較大；第二次選用︻型十字樁尖，高度200，同樣無法滿足要求；第三次決定采用V型十字樁尖，高度300，斷爆

　　樁數(shù)量大有減少。

　　四、本工程的重點、難點及完成情況

　　1.巖溶地區(qū)管樁的施工工藝復雜，施工難度大。施工過程中配樁困難，相當部分（約30％）無法準確配樁，導致截樁量大，材料浪費較多；基巖面起伏大，巖面斜陡，導致管樁嵌巖不穩(wěn)，滑移斷裂，廢樁率較高，約15％。2.由于本工程項目用地地質(zhì)多溶洞，特別是9#及10#局部位置溶洞較集中，存在溶洞發(fā)育成片的可能性，我項目部邀請國內(nèi)相關(guān)專家進行現(xiàn)場考察研究，根據(jù)專家討論的意見決定采用鋼管樁進行引孔，根據(jù)引孔試驗的結(jié)果，溶洞頂?shù)钠茐闹饕羌羟衅茐囊鸬?，局部的破壞不至引起整個溶洞的塌陷，而且鋼樁引孔的時間長，費用高(每根鋼樁能引20~30根樁)，引孔完成后也無法保證預應力管樁的栽樁成功。經(jīng)過各方再次討論研究，決定采用先引孔后植樁的方式繼續(xù)進行施工。由于鋼樁引孔及沖孔引孔工藝都不能適應本項目復雜的地質(zhì)條件，最終確定采用專業(yè)鉆沖孔設備進行引孔，以解決保證垂直度、防止溶洞塌孔、穿越斜巖面及判斷入巖深度等幾個重要的技術(shù)難題，同時有利于加快施工進度。據(jù)了解，此種專業(yè)鉆沖孔設備現(xiàn)在全廣東省只有兩臺，項目部于2007年11月22日引進了一臺，并從2007年11月24日開始進行試引孔，從施工情況來看，由于在溶洞密集區(qū)鉆孔將穿越復雜的多層溶洞，造成成孔后提升鉆桿時容易出現(xiàn)卡鉆頭、鉆桿擰斷及堵塞風眼的情況，處理以上問題消耗相當長的時間。截止2008年4月8日才完成全部引孔（總計460根）。

　　3.引孔完成后的栽樁工藝也是一項技術(shù)難題，由于引孔時風機吹出的泥漿和石渣將孔口遮蔽掉，另外在引孔時由于要經(jīng)過多層溶洞及斜巖面，也會有偏孔的情況，主要是要解決如何能保證栽樁時能對準已經(jīng)引好的孔位。在試栽樁時，前3根都很正常，第4及第5根就出現(xiàn)了沒對準孔位在第一層溶洞頂將樁壓斷的情況，現(xiàn)決定采用用400直徑的鋼管制作一根引孔器，在栽樁前先用引孔器找準已鉆好的孔再栽PHC樁的方法，以保證栽樁的成功率。目前已經(jīng)全部栽樁成功。4.基礎(chǔ)類型新穎，地質(zhì)結(jié)構(gòu)復雜，樁基施工是一個不斷摸索前進的過程，在嘗試的過程中先后增加了多種施工工藝和工序，如補樁、復壓、先引孔后壓樁，調(diào)整邊坡范圍增加止水帷幕等。施工涉及接樁、截樁、二次截樁乃至多次截樁、補樁、拔樁、送樁、復壓、先引孔后壓樁、挖到巖石面做樁墩、加厚底板、清理樁間土等多種工序，耗用工期長，工期壓力巨大。

　　四、樁基工程檢測結(jié)果

　　目前樁基小應變動測已經(jīng)完成和靜載檢測除9#樓外也已經(jīng)全部完成。小應變動測共檢測1200根，檢測結(jié)果本工程樁基一類樁占樁基總數(shù)的30%，二類樁占樁基總數(shù)的50%，三類樁占樁基總數(shù)的15%，四類樁占樁基總數(shù)的5%左右。本工程樁基靜載根據(jù)規(guī)范要求，選取四類樁進行檢測，共選取120根左右進行檢測，除5#樓一根，10#樓兩根樁外全部合格，土方開挖后發(fā)現(xiàn)不合格樁的有效樁長均為一米左右，甲方、監(jiān)理、設計院一致同意將不合格樁拔除，將基礎(chǔ)加深。

　　本工程檢測結(jié)果，達到設計要求，符合設計理念。

　　深圳市鵬城建筑集團 盛龍花園二期項目部

　　樁基大溶洞處理施工總結(jié)

　　2008-6-5 17:57 【大 中 小】【打印】【我要糾錯】

　　一、樁基概況

　　廣清高速連接線主線高架橋97#-A樁樁基設計直徑200cm，設計樁長，嵌巖樁基礎(chǔ)，混凝土標號為C25.二、地質(zhì)情況

　　根據(jù)地質(zhì)勘察報告資料，該樁地層由上而下為素填土、耕植土、淤泥、粘土、全風化粉砂質(zhì)頁巖、全風化炭質(zhì)頁巖、溶洞、微風化含炭質(zhì)灰?guī)r、溶洞、微風化含炭質(zhì)灰?guī)r、溶洞、微風化含炭質(zhì)灰?guī)r、溶洞、微風化含炭質(zhì)灰?guī)r。該樁有四層溶洞呈串珠型分布，上面三個溶洞較小，分別為、和，最下一層溶洞高度為，四層溶洞總高度為，溶洞內(nèi)均為軟塑狀粘土全充填。

　　三、施工方案的確定

　　針對該樁溶洞較大且呈串珠型分布，施工技術(shù)難度較大，該工程又為市重點工程，我公司從嚴把質(zhì)量關(guān)，確保工程進度，確保施工安全考慮，把該樁做列為重中之重并按設計要求作相關(guān)施工監(jiān)控。專門組織所有技術(shù)人員討論、研究方案并學習有關(guān)溶洞處理方面的知識。根據(jù)該樁溶洞情況，溶洞內(nèi)全為流塑狀粘土全充填，溶洞位置較深，最后確定先采用沖擊鉆成孔，投放拋填物的方法處理溶洞，后考慮采用下放鋼護筒的方案。

　　四、施工前的準備

　　1、人員組織

　　項目部專門組織有關(guān)技術(shù)人員研究學習有關(guān)溶洞處理的措施，并且成立了溶洞處理應急小組。施工現(xiàn)場派4名技術(shù)人員分兩班在工地24小時輪流值班，發(fā)現(xiàn)問題及時上報處理。項目部還組織樁基隊鉆機機長學習溶洞處理的知識，使他們對溶洞處理心中有數(shù)?？傊?，在人員組織方面，明確分工，各負其責。

　　2、材料準備

　　片石100m，粘土20m，水泥10T，編織袋200條，鋼護筒、機械配備

　　裝載機40型一臺，16T吊車一臺，小斗車10輛。

　　五、施工過程控制

　　該樁護筒頂標高為，設計孔底標高-，應鉆深度采用沖擊鉆成孔，鉆頭直徑（加大鉆頭直徑，使成孔直徑不小于，為下放鋼護筒做準備，鋼護筒直徑），鉆頭質(zhì)量4000Kg，后換為7000Kg原裝鉆頭。本樁1月1日開鉆，1月16日穿過最后一層溶洞，鉆孔深度上部松軟地層厚度，鉆進速度較快。泥漿顏色灰黑色，且有臭味。上面兩個溶洞較小，分別為和，中間間隔只有10cm，兩溶洞已基本聯(lián)為一體。鉆頭鉆至最上一層溶洞溶頂以上時，向孔內(nèi)拋投片石高度，以平衡鉆頭，防止穿破溶洞時出現(xiàn)孔斜。沖程控制在，平穩(wěn)沖砸。經(jīng)仔細觀察鉆頭穿破溶洞后鋼絲繩無擺動，孔位無偏斜。鉆進溶洞后，無漏漿，鉆頭進尺稍微加大。為保證固壁良好，向孔內(nèi)投放片石，以的小沖程鉆進，鉆進1m后，再次投放片石，其中夾雜投入粘土，鉆進時進尺較小，遂加大沖程至1m，鉆進過程中無異?，F(xiàn)象發(fā)生。溶洞內(nèi)鉆進時，泥漿比重為第二層溶洞與第三層溶洞之間為的微風化含炭質(zhì)灰?guī)r，巖質(zhì)較硬，進尺慢，鉆頭損壞嚴重。我部及時進行調(diào)整改裝鉆頭（質(zhì)量4000Kg）換為7000Kg的原裝鉆頭。第三層溶洞穿破后，未見漏漿現(xiàn)象，由于該層溶洞較小高度只有，鉆頭穿破溶頂后隨即向孔內(nèi)投放片石，并用左右的小沖程反復沖砸以固壁。鉆進過程中無異常。

　　第四層溶洞最大，溶洞高度為，溶洞位置在孔深31m至之間。鉆頭進入溶洞后進尺加大。泥漿有輕微漏漿現(xiàn)象，隨即提出鉆頭，向孔內(nèi)投入片石及粘土，厚度，然后以的沖程沖砸。進尺1m后泥漿由灰黑色漸變?yōu)辄S褐色。根據(jù)地質(zhì)勘察報告溶洞內(nèi)全為黃褐色粘土充填，實際地層與設計相符。由于該層溶洞大，拋投的片石大部分取用大直徑片石，尺寸25～40cm.溶洞內(nèi)沒有發(fā)現(xiàn)大量漏漿現(xiàn)象，粘土未裝袋拋投，只是夾雜于片石內(nèi)投入。該溶洞處理時，均采用每鉆進1m投放片石及粘土重復鉆進的方法。溶洞內(nèi)泥

　　33漿比重始終控制在以上。施工過程中由于鉆頭質(zhì)量較大，鉆機主機出現(xiàn)一點故障，中間間隔了一段時間。溶洞處理歷時5天。

　　四層溶洞處理時，泥漿比重均在以上，泥漿未加水稀釋，只保持循環(huán)，濃度較大。

　　六、處理效果

　　該樁從開鉆到穿過最后一層溶洞，歷時16天，鉆孔深度其中溶洞處理共耗時7天，溶洞總高度溶洞處理拋投片石共計75m，粘土18m.我部采用拋填片石及粘土的方法，成孔質(zhì)量良好。鉆進過程中無塌孔、吸鉆、埋鉆及卡鉆現(xiàn)象。鉆頭上下自如，無孔斜、縮孔現(xiàn)象。

　　七、混凝土灌注

　　混凝土采用垂直導管法進行灌注，采用商品混凝土并派實驗人員前往混凝土廠家進行質(zhì)量控制，根據(jù)灌注情況隨時調(diào)節(jié)混凝土性能，較好的滿足了施工需要?，F(xiàn)場由專業(yè)工程師控制灌注進度并根據(jù)地質(zhì)情況控制埋管深度，保證成樁質(zhì)量。當灌注到溶洞位置時保持較大的埋管深度，防止混凝土由于擠破護壁后突然下沉，造成斷樁。施工過程中保持埋管深度不小于5m，沒發(fā)現(xiàn)混凝土面下降現(xiàn)象。但當灌注到溶洞位置時，混凝土面上升緩慢，尤其是孔深35m～33m位置時，平均每上升1m需要混凝土8m3左右，混凝土浪費嚴重。但翻漿正常，下料順利。灌注完畢后，混凝土方量比設計多出60m.八、體會和心得

　　1、鉆頭鉆至溶頂時，為防止由于溶洞頂板巖層厚度、硬度不均而出現(xiàn)斜孔，除采用拋填片石平衡鉆頭外，也可采用質(zhì)量較大的鉆頭處理。

　　2、溶洞處理時，速度稍微放慢一些或稍停一段時間，可促使片石和粘土的固結(jié)利于固壁。

　　3、充填物的溶洞采用拋填物的方法處理是可行的，但為了避免發(fā)生縮孔，可采用大塊片石。

　　4、溶洞內(nèi)泥漿濃度要大，比重不小于、如孔內(nèi)泥漿不是大量流失，粘土可不裝袋投入。

　　6、因溶洞內(nèi)為流塑狀粘土，即使孔內(nèi)不漏漿，為加大泥漿濃度，增加固壁的牢固性，也要按片石粘土3:1的比例加入。

　　7、當處理住漏漿時或到達溶洞位置但不漏漿，要向孔內(nèi)拋填片石及粘土進行固壁，小沖程反復沖砸，使拋填片石充分擠入孔壁，粘土充分填塞片石空隙，避免混凝土超灌量過大，保證成樁質(zhì)量。

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